Sichere und korrekte Installation beim Elektroschweißen: Lehren aus dem jüngsten Vorfall in Australien

Der sichere und ordnungsgemäße Einsatz von Elektroschweißgeräten in Kombination mit der korrekten Installation von Armaturen und Rohren ist von entscheidender Bedeutung in Branchen, die auf Rohrleitungssysteme angewiesen sind, insbesondere wenn diese Systeme zum Transport von Gas, Wasser oder anderen wichtigen Flüssigkeiten verwendet werden. Während die Elektroschweißtechnologie eine zuverlässige und effiziente Methode zum Verbinden von Polyethylenrohren (PE) bietet, unterstreichen jüngste Vorfälle wie der in Australien, bei dem eine Kupplung aufgrund unsachgemäßer Installation explodierte, erneut die Bedeutung strenger Sicherheitsstandards und einer angemessenen Schulung von Installationsfachleuten.

Der Australien-Vorfall: Eine eindringliche Erinnerung an die Installationsrisiken

Am 22. Juli 2024 ereignete sich in der Cadia Mine, NSW, während eines Elektrofusionsschweißvorgangs mit HDPE-Komponenten eine Explosion. Zwei Arbeiter waren dabei, eine Rohrleitung in einem Tunnel zu verlängern, als ein Schweißvorgang schiefging, was zu einem schweren Zwischenfall führte. Die Untersuchung ergab, dass zum Reinigen der Rohrenden Schleifpads und Papiertücher verwendet wurden, was wahrscheinlich zur Explosion beitrug. Nachdem die Schweißarbeiten abgeschlossen waren, verließen die Arbeiter den Bereich; bei ihrer Rückkehr bemerkten sie Rauch und kurz darauf ereignete sich eine Explosion, die Trümmer über 60 Meter verteilte. Glücklicherweise wurden keine Verletzungen gemeldet.

Der Vorfall unterstreicht, wie wichtig eine ordnungsgemäße Vorbereitung und Einhaltung der Sicherheitsprotokolle beim Elektrofusionsschweißen ist. Die Verwendung ungeeigneter Reinigungsmethoden, wie z. B. Schleifgeräte, kann erhebliche Risiken bergen. Um eine sichere Installation zu gewährleisten, müssen die richtigen Verfahren befolgt werden.

Elektroschweißtechnologie verstehen

Bei der Elektrofusionstechnologie wird ein spezielles Verbindungsstück mit eingebetteten Heizelementen verwendet, die bei Aktivierung das Verbindungsstück mit dem Rohr verschmelzen. Mit dieser Methode entsteht eine starke, dichte Verbindung, die sich ideal für Gas- und Wasserverteilungssysteme eignet. Das Verfahren wird für seine Effizienz, Zuverlässigkeit und minimale Umweltbelastung im Vergleich zu anderen Verbindungsmethoden gelobt. Um jedoch eine perfekte Verbindung zu erzielen, ist bei der Installation sorgfältige Liebe zum Detail erforderlich.

Eines der weithin anerkannten Systeme dieser Technologie ist das ELGEF Plus-Elektroschweißsystem von GF Piping Systems. ELGEF Plus-Fittings sind für ihre hervorragende Qualität, ihr robustes Design und ihre einfache Installation bekannt. Sie werden mit präzisen Schweißindikatoren geliefert und sind für die nahtlose Zusammenarbeit mit Elektroschweißgeräten konzipiert, sodass bei korrekter Verwendung konsistente Ergebnisse gewährleistet sind. Wie bei jedem hochwertigen System hängt das Ergebnis jedoch stark von den richtigen Installationspraktiken ab.

Zu den wichtigsten Schritten im Elektrofusionsprozess gehören:

• Vorbereitung der Rohroberflächen: Mechanisches Peeling Die Rohroberflächen müssen unbedingt von der oxidierten Schicht und allen Verunreinigungen befreit werden, die den Schweißvorgang beeinträchtigen können. Die Elektrofusionsschweißtechnologie erfordert eine UV-schichtfreie Oberfläche, um eine starke Schweißverbindung zwischen Rohr und Armaturen herzustellen.

Die ordnungsgemäße Reinigung der Rohroberflächen ist beim Elektroschweißverfahren von entscheidender Bedeutung. Zum Entfernen der oxidierten Schicht sollten nur zugelassene Schälwerkzeuge mit scharfen Klingen verwendet werden, um eine saubere und glatte Oberfläche für die Schweißung zu gewährleisten. Für eine starke Verbindung ist eine gleichbleibende Mindestdicke der Schälspane von mindestens 0,2 mm unerlässlich. (Der jüngste Vorfall in Australien verdeutlicht die Gefahren der Verwendung unsachgemäßer Methoden oder Werkzeuge zur Oberflächenvorbereitung, wie z. B. Schleifgeräte, die Verunreinigungen einbringen und die Integrität der Verbindung beeinträchtigen können. Eine unsachgemäße Vorbereitung kann zu schwachen Verbindungen führen, was das Risiko von Ausfällen und in extremen Fällen von Explosionen erhöht.) Das Befolgen der empfohlenen Anweisungen des Herstellers ist für eine sichere und zuverlässige Installation unerlässlich.

Hat der Installateur die SDR-Bewertungsfähigkeit zwischen Elektroschweißmuffe und Rohr überprüft? Wenn es sich bei dem Rohr um ein dünnwandiges Niederdruckrohr handelte, kann dies dazu führen, dass Hitze in die Rohrwand eindringt.

• Ausrichten und Spannen: Durch die richtige Ausrichtung und Klemmung wird sichergestellt, dass Rohr und Fitting während der Heiz- und Kühlphasen in Position bleiben. Das ELGEF Plus-System ist mit klaren visuellen Führungen ausgestattet, die den Installateuren dabei helfen, die Komponenten richtig auszurichten.

• Fusionszyklus: Das Elektroschweißgerät steuert den Heizzyklus und stellt sicher, dass die richtige Menge elektrischer Energie für die richtige Dauer angewendet wird. Das Elektroschweißsystem von GF Piping Systems funktioniert optimal, wenn die Maschine unter Berücksichtigung der Umgebungstemperatur entsprechend den spezifischen Anforderungen des Fittings eingestellt wird. Dies ist ganz einfach durch Scannen des Barcodes auf dem Fitting möglich, um die richtigen Parameter zu ermitteln. Abweichungen von den vorgeschriebenen Einstellungen können zu unvollständiger Verschweißung oder Überhitzung führen, wodurch das Material beschädigt wird. Die Geräte müssen jährlich kalibriert werden. Die ELGEF Plus-Fittings sind mit Anzeigen für begrenzte Schweißwege ausgestattet, die anzeigen, dass die Schweißung durchgeführt wurde. Aufgrund der Konstruktion der Fittings lassen sie außerdem keinen Schmelzfluss nach außen zu.

• Abkühlzeit: Es ist wichtig, dass die Verbindung ungestört abkühlen kann. Als zusätzliche Sicherheitsmaßnahme zeigen unsere Elektroschweißgeräte (MSA) auch die Abkühlzeit an.

Häufige Installationsfehler und deren Folgen

Obwohl das Elektroschweißen zahlreiche Vorteile bietet, hängt seine Wirksamkeit von der korrekten Ausführung jedes einzelnen Installationsschritts ab. Leider sind Fehler keine Seltenheit, oft aufgrund unzureichender Schulung oder des Drucks, die Installation schnell abzuschließen.

Zu den häufigsten Fehlern gehören:

• Sicherstellen, dass Rohr und Elektroschweißfittings kompatibel sind und achten Sie darauf, dass die Mindestwandstärke des Rohrs eingehalten wird, um die SDR-Bewertung der Elektroschweißmuffen zu erreichen.

• Unzureichendes mechanisches Schälen: Einer der häufigsten Fehler ist, die Rohroberfläche nicht richtig abzuschälen. Dieses Versäumnis hinterlässt Verunreinigungen, die eine vollständige Verbindung verhindern, was zu schwachen Verbindungen führt, die anfällig für Lecks oder Ausfälle unter Druck sind. Installateure müssen die Konsistenz des Abschälchips und die Dicke überprüfen, um sicherzustellen, dass die oxidierte oder verunreinigte Oberfläche über 63-mm-Fittings mindestens 0,2 mm entfernt wurde.

• Falsche Klemmung: Unzureichendes oder falsches Einspannen während des Schweißvorgangs kann zu Fehlausrichtungen führen, die zu Verbindungen führen, die nicht vollständig verschmolzen sind. Diese Fehlausrichtung erzeugt Schwachstellen, die unter Betriebsbelastungen versagen und Brände verursachen können.

• Überhitzung oder Unterhitzung: Falsche manuelle Einstellungen am Elektroschweißgerät können entweder zu Überhitzung führen, wodurch das Material beschädigt wird, oder zu Unterhitzung, was zu einer unvollständigen Verschweißung führt. Stellen Sie sicher, dass Elektroschweißgeräte jährlich kalibriert werden.

• Vorzeitige Handhabung: Das Bewegen oder Stören der Verbindung, bevor sie vollständig abgekühlt ist, kann zu Spannungsrissen oder Fehlstellungen führen, die die Integrität der Verbindung beeinträchtigen.

Die Folgen dieser Fehler können gravierend sein und von kleinen Lecks bis hin zu katastrophalen Ausfällen wie dem, der kürzlich in Australien beobachtet wurde, reichen.

Die Bedeutung einer angemessenen Ausbildung für sichere Elektroschweißinstallationen

Der jüngste Vorfall in Australien ist ein klarer Hinweis darauf, dass es beim sicheren Einsatz der Elektroschweißtechnik nicht nur auf die richtige Ausrüstung ankommt; es kommt auch auf die richtigen Fähigkeiten und Kenntnisse an. Eine angemessene Schulung ist von größter Bedeutung, um sicherzustellen, dass die Bediener die kritischen Schritte des Installationsprozesses und die potenziellen Gefahren falscher Vorgehensweisen verstehen.

Die Schulung sollte folgende Aspekte abdecken:

• Die Ausrüstung verstehen: Die Bediener müssen mit den spezifischen Elektroschweißgeräten, die sie verwenden, vertraut sein und wissen, wie die richtigen Parameter für verschiedene Arten von Formstücken und Rohren eingestellt und überprüft werden.

• Schrittweise Installationsverfahren: Detaillierte Anleitungen zu jedem Prozessschritt helfen Installateuren, häufige Fehler zu vermeiden, und unterstreichen die Bedeutung einer sorgfältigen Befolgung der Protokolle.

• Fehlererkennung: Installateure sollten darin geschult werden, Anzeichen für eine unsachgemäße Verschweißung zu erkennen, wie z. B. Verformung der Armatur, Herausdrücken von flüssigem PE und Verständnis der Schweißindikatoren (zwei Stifte, die nach erfolgreichem Druckaufbau herauskommen) oder eine lose Armatur nach dem Schweißen und der Abkühlzeit, und wissen, wie diese Probleme vor Abschluss einer Installation behoben werden können. Der Installateur/Schweißer muss auch das Feedback der Schweißeinheit überprüfen. Wenn die Maschine oder das Protokoll anzeigt, dass die Verschweißung unvollständig war, muss der Installateur sie herausschneiden und ersetzen.

• Sicherheitsprotokolle: Um Risiken zu minimieren, ist es wichtig, Sicherheitsmaßnahmen zu beachten, darunter die korrekte Verwendung persönlicher Schutzausrüstung (PSA) und Notfallmaßnahmen. Darüber hinaus gibt es mehrere Prüfmethoden, um die Qualität einer Schweißnaht zu ermitteln: zerstörende Prüfung oder zerstörungsfreie Ultraschallprüfung.

• Laufende Bewertung und Zertifizierung: Regelmäßige Beurteilungen und Zertifizierungen stellen sicher, dass die Installateure ein hohes Maß an Kompetenz aufrechterhalten und über die neuesten Praktiken und Standards der Branche auf dem Laufenden sind.

Fazit: Engagement für die Ausbildung als Sicherheitsgebot
Es ist wichtig zu beachten, dass die ELGEF Plus-Fittings von GF Piping Systems nicht als Massenware verkauft werden sollten. Elektroschweiß-Fittings sind hochentwickelte Produkte, deren Bedienung geschulte und qualifizierte Mitarbeiter erfordern. Um eine langfristig leckagefreie Verbindung zu gewährleisten, sind die richtigen Werkzeuge, darunter scharfe mechanische Schäler, Klemmen und kalibrierte Maschinen, unerlässlich.

Der sichere Einsatz der Elektroschweißtechnik ist für die Gewährleistung der Integrität von Rohrleitungssystemen in einer Vielzahl von Anwendungen von entscheidender Bedeutung. Der jüngste Vorfall in Australien ist ein Hinweis darauf, dass eine ordnungsgemäße Installation nicht selbstverständlich ist. Fehler im Schweißprozess können schwerwiegende Folgen haben und Leben, Eigentum und die Umwelt gefährden.

Investitionen in umfassende Schulungsprogramme sind nicht nur eine bewährte Methode, sondern auch ein notwendiges Bekenntnis zu Sicherheit und Qualität. Indem die Branche Installateure mit dem nötigen Wissen und den erforderlichen Fähigkeiten ausstattet, kann sie Vorfälle wie den in Australien verhindern und sicherstellen, dass Elektroschweißverbindungen weiterhin die Zuverlässigkeit und Leistung bieten, die sie zur bevorzugten Wahl für moderne Rohrleitungssysteme machen.

Durch entsprechende Schulungen, die Einhaltung von Normen und die Verpflichtung zur kontinuierlichen Verbesserung kann die sichere Anwendung der Elektrofusionstechnologie gewährleistet und so sowohl Menschen als auch die Infrastruktur geschützt werden.

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Über die Autoren:

Bruce Dyne ist Business Development Manager für GF Piping Systems in Australien und bringt über 30 Jahre Erfahrung in der Rohrleitungsbranche mit. Bruce wurde 1998 von GF ausgebildet und begann bereits mit 25 Jahren bei GF Australia. Er kam aus dem Bau- und Bewässerungsrohrsektor und spezialisierte sich auf die Installation von PE-Rohrleitungen mit modernen Verbindungstechnologien. Mit 26 Jahren praktischer Erfahrung in den Bereichen Stumpfschweißen, Elektrofusion und Infrarotschweißen widmet sich Bruce der Sicherstellung der langfristigen Zuverlässigkeit von Rohrleitungssystemen durch entsprechende Schulungen und Strategien zur Fehlervermeidung.

Torben Schulz, geboren im malerischen Schwarzwald, hat einen Abschluss als Wirtschaftsingenieur mit Schwerpunkt Marketing und Vertrieb von der Hochschule Furtwangen. Er begann seine Karriere 2013 bei Georg Fischer, wo er in verschiedenen Funktionen im Produktmanagement, Vertrieb und Training umfassende Erfahrungen sammelte und sein Fachwissen in verschiedenen Geschäftsfunktionen ausbaute. Heute ist Torben Customer Success Manager und nutzt seinen strategischen Scharfsinn und sein praktisches Wissen, um herausragende Kundenzufriedenheit und langfristigen Erfolg zu erzielen.

Geschäftskontakt:

Bruce Dyne
Business Development Manager Versorgungswirtschaft – GF Australien
[email protected]

Torben Schulz
Kundenerfolgsmanager
[email protected]

Medienkontakt:
Constanze Werdermann, Globale PR-Managerin
[email protected]
+41 76 33 99 218

GF Piping Systems
Als führender Anbieter von Durchflusslösungen für den sicheren und nachhaltigen Transport von Flüssigkeiten schafft GF Piping Systems Verbindungen fürs Leben. Die Division konzentriert sich auf branchenführende leckagefreie Rohrleitungslösungen für zahlreiche anspruchsvolle Endmarktsegmente. Ihr starker Fokus auf Kundenorientierung und Innovation spiegelt sich in ihrer globalen Vertriebs-, Service- und Produktionspräsenz sowie ihrem preisgekrönten Portfolio wider, das Armaturen, Ventile, Rohre, Automatisierungs-, Fertigungs- und Verbindungstechnologien umfasst.

GF Piping Systems ist in 33 Ländern mit eigenen Verkaufsgesellschaften vertreten und damit immer an der Seite ihrer Kunden. Produktionsstätten an 40 Standorten in Amerika, Europa und Asien sorgen für ausreichende Verfügbarkeit und schnelle, zuverlässige Lieferung. Im Jahr 2023 erwirtschaftete GF Piping Systems einen Umsatz von CHF 2'1 Mrd. und beschäftigte 8'798 Mitarbeitende. GF Piping Systems ist eine Division der 1802 gegründeten Georg Fischer AG mit Hauptsitz in Schaffhausen, Schweiz.
www.gfps.com

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